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フレッシュワークAKITA ~スタッフブログ~
Job-Press on Radio < 光ガラス株式会社秋田事業所 >
みなさんこんにちは

フレッシュワークAKITA広報班です。

エフエム秋田で放送中!フレッシュワークAKITA提供
「Job-Press on Radio」
朝夕は過ごしやすい日が続いていますね!

今回の取材先は、湯沢市駒形町にあります
「光ガラス
株式会社秋田事業所」


フレッシュワークAKITA広報班のメンバー2名が、
訪問してきました!

湯沢横手道路を十文字インターで降り、
国道13号線→県道342号線→県道108号線を経由し、
横手市から湯沢市へ・・・
旧稲川町の駒形地区に「光ガラス株式会社秋田事業所」があります・・・

あれあれ・・・
案内板は道路右手側にあるのに、


道路左手奥に「光ガラス」と書かれた建物が・・・



まさか、県道が敷地内を走っている???
謎の事業所、「光ガラス株式会社秋田事業所」について、しっかり調べちゃいましょう!

お話をお伺いするのは、児玉 宏之取締役社長
総務部 田中 英幸ゼネラルマネジャー

作業着をかっこよく着こなしている児玉 取締役社長!


「光ガラス株式会社秋田事業所」って、何を作っているんですか?

「当社は、株式会社ニコンの100%出資会社として、
200種類以上に及ぶ光学ガラスや数千種類の光学ガラス部品を製造販売しています。」
(児玉 取締役社長)

ニコンといえば、「カメラ」!
「光学ガラス」って、カメラの材料なんですよね?
ガラスといえば、窓に使っている“板ガラス”を一番に思い出しますが、
光学ガラスって、あまり聞いたことがないような・・・

光学ガラスについて、ちょっと調べてみると・・・
『光学ガラスは、望遠鏡や顕微鏡、カメラなどのレンズに使われるもので、
高い透明度でムラがないガラスのこと!』
そのため、光学ガラスの製造は、手間と時間がかかるとか・・・

光学ガラスが、カメラのレンズに使われるということは、
ニコン製のカメラには、「光ガラス株式会社秋田事業所」で製造した光学ガラスが
使われているっていうこと!!

ニコン製のカメラやレンズをお持ちの秋田県民の皆さん!
レンズに使用されている光学ガラスは、「Made in Akita」ですよ!

「携帯電話のカメラレンズは、プラスチックレンズが使われていましたが、
最近では光学ガラスが使われています!
また、テレビのリモコンにも光学ガラスが使われていますよ!」(田中 総務部GM)

パンフレットを示しながら、わかりやすく説明して下さった 田中 総務部GM



私たちの思い出を残したり、各種研究分野をサポートしたり・・・などなど
光学ガラスは、私たちの生活には、欠かすことができないものなんですね!

こちらは、光学ガラスです・・・


こちらの工場では、主に左側の状態で出荷しています。
真ん中は研磨済みのレンズ、向かって右側は、プレス前のレンズです。

光学ガラスが身近に感じられたところで、会社の特徴についてお尋ねしました!

「当社は、ニコン製品の光学ガラス製造はもちろんですが、
営業部門や技術開発部門を擁していることから、
国内・海外を問わず取引先企業を持っています。
これは、子会社としては、非常に珍しい形態といえます。」(児玉 取締役社長)

親会社以外に、多くの取引先を持つ「光ガラス株式会社」
“ニコンブランド”を支える「光ガラス株式会社」の技術力の高さを裏づけしていますよね!

「光学ガラスに求められているのは、
人間の目で見た状態と同じように再現すること・・・
自然光である太陽の光は1つずつ波長が異なる為、それを一つの像にするためには、
大変な努力が必要なんです。」(児玉 取締役社長)

みなさん、知ってましたか?

カメラのレンズは、より鮮明な画像を得るため、
屈折率(光を曲げる働きの度合い)や
分散(光線が波長ごとに別々に分離される現象)の異なった
複数のレンズが組み合わさっているんですよ!

そして、その各々が高い精度を持っていなければ、“完璧”を得ることができないため、
「光ガラス株式会社」では、より高品質なガラス作りを目指してきました。

こだわりの光学レンズは、どのように作られるのでしょうか?

早速、工場内を案内してもらいましょう!
ご案内いただくのは、柴田 英司総務課マネジャー
30代前半にして中国での指導経験も持つ、やり手なんです!

見学用の帽子を着用し、案内されたのは・・・
なんと自家用車!

敷地内に工場があるのに、何故車で移動???

実は、「光ガラス株式会社秋田事業所」は、
2つの工場が若干離れた場所に設置されているのです。

『編集後記』冒頭の「県道が敷地内を走っている!!」のミステリーは、
広報班スタッフの勘違いでした・・・

さて、2つの工場は、「製造部門」、「加工部門」に分かれています。
出荷までの流れを順番に見るために、まずは「製造工場」にお邪魔しました!

「製造工場」では、光学ガラスを材料からガラスにする段階までを担当しています。

製造-1 材料を混ぜる
 光学ガラスはいくつかの材料を混ぜ合わせて作られます。
 主な材料としては、ランタン、シリカ、ホウ酸があります。
 特にランタンは、一時話題となった「レアアース」!非常に高額なものです。

 以前は鉛を使用していたそうですが、「環境にやさしい製品」との観点から、
 鉛不使用の「ECOガラス」となってます。

 材料の調合割合は、取引先のオーダー内容に合わせて決められるそうです。

 原料をしっかり混ぜるために、「Vブレンダー」と呼ばれる機械が使われています。


 ハート型にも見えるラブリーな機械ですが、かなり大きなものですよ!

 混ぜ合わされた材料は、例えるなら「ふるいにかけられた小麦粉」のようでした・・・

製造-2 どろどろに熔かす(前熔解)
 混ぜ合わされた材料は、高温の熔解炉でどろどろに熔かされます。
 一度に全ての材料を熔かすのではなく、
 機械が自動的に少しずつ材料を熔解炉に投入していきます。

 熔解炉はレンガで作られ、中に石英で作られた容器が置かれ、その中で熔かされます。
 砂などを見ると透明のキラキラした粒が混じっていますよね。それが石英または水晶です。
 ※水晶と石英は同じものだそうです。

 熔けた材料は水に入れて冷やし、乾燥させ「中間原料」が完成します。
 中間原料はビーズのようにキラキラした粒になっています。

製造-3 もう一度混ぜて溶かす
 乾燥させた光を曲げる働きが強い中間材料と光を曲げる働きが弱い中間材料を
 ちょうど良い割合になるように入れ、ミキサーでさらに混ぜ合わせます。

 異なる性質の中間材料を分けて作る理由は、求められている品質を確保するためです。
 原料の調合段階で計算されてはいますが、 
 熔解の工程で予定した品質を保持できないことがあるそうです。
 
 光学ガラスはとにかくデリケート!なんですよ!

 混ぜ合わされた中間原料は、「ルツボ」と呼ばれる入れ物で1,300度に再び熔かされます。
 ルツボは、アクセサリーにも使われている「プラチナ」で作られ、
 とても高価なものなんだそうです!

 熔けたガラスは、型枠に流され固められます。
 固まったガラスはトンネル上の炉の中をベルトに乗って冷やされます。

 冷やされた長いガラスは、一定の長さで切断され、持ち運べる長さとなります。

製造-4 ガラスを検査する
 出来上がった光学ガラスは、泡や異物の混入、
 脈理と呼ばれる縞状や帯状に見える欠陥がないかを
 人の目や計測器を使って調べられます。

 脈理は、アイスコーヒーにガムシロップを入れた時に
 液体の一部がゆらめくようになりますよね!
 光学ガラス内部にもゆらめきが見えたら、それが脈理!

 これはガラスが不均質になった状態です。
 脈理があると透過性が揺らいでしまうため、光学ガラスにとっては「命取り」の欠陥!
 
 これらの検査作業は、製造過程の中でも順次行われ、
 特に「製造-3」では、1時間から4時間に一度はサンプルを検査し、
 安定した品質を目指しています。

ここまでが「製造工場」の担当となります。
ほとんどが機械化されているわけですが、要のところはやはり人の手が必要!
一部の設備は、職員が“職人”よろしく手作りするそうです!

広報班の二人はただただ感心するのみ・・・ 
デリケートな光学ガラスは、さながら「箱入り娘」の扱いです!

続いて、「加工工場」についてご紹介!

加工-1 ガラスを小さくする
 光学ガラスをレンズの形にするため、ガラスを分割します。
 切断機などで切断すると大事な光学ガラスが粉になり、減ってしまいます。
 
 それを防止するため、自然に割れるように様々な方法を取っています。

 例えば、光学ガラスに小さな傷をつけて、そこに電熱線やガスの炎を当てて傷を広げて
 光学ガラスを割っています。

 温められて、真ん中に白い線が見えます・・・ これが熱で広げられた傷です・・・
 

 おもしろいように簡単に割れるのですが、光学ガラスの種類に応じて、
 電熱線の温度を変える必要があるそうです。
 
 小学生の見学では、一番盛り上がるのがこの部署とか・・・

加工-2 大きさをあわせる
 重量別に選別されたガラスは、バレルと呼ばれる機械を使って、
 大きさと重さをそろえます。
 
 バレルには、ガラスの他、石や研磨剤(砂)を入れて、容器を回転させたり、
 ゆすって振動させることでガラスを削っていきます。
 「振動バレル」の中のガラスは、砂にまぎれて石と見分けがつきません。
 


 重量の重いガラスから作業を始め、削り具合を見ながら、
 重量の小さなガラスを追加することで、 大きさや重さを揃えます。

加工―3 レンズの形にする
 削られたガラスは傷や割れをチェックされ、金型を離れやすくするための粉をまぶされます。
 ちょうど、「羽二重餅」のような状態です。
 
 粉がつけられたガラスは、約850度の炉で温められ、加工しやすいようにやわらくしておきます。
 
 やわらかくなったガラスは、やはりガスで暖められている金型に入れられ、
 上から丸い金型を押し付けられます。
 四角いガラスが、丸くなり、レンズに近い形に成形されます。




 
徐冷炉によってゆっくり冷やされたガラスは、傷や形をチェックし、
「アニール」と呼ばれる屈曲率を調整するための「ひずみとり」作業をへて、
検査の後、完成品となります。



ここまでが「加工工場」の担当!レンズの研磨に関しては、別の工場が担当しています。

加工工場は、工場内の温度が高く、とくにプレスを担当する職員の頭や顔には、
冷風が吹き付けられています。

また、プレスの金型は加工工場内で手作りしているため、旋盤も装備!

お取引先のオーダーに応えるため、手作り・手作業なんのその!
繊細な心配りの数々は、「これぞ、日本のモノづくり!」

某番組のフレーズではありませんが、「日本っていいなぁ~」
思わず口から出てしまいました。

多様な顧客ニーズに応えるため、「光ガラス株式会社秋田事業所」では、
研究部門に力を入れています。

大卒に関しては、人材育成の一環として技術開発部門で基本を学び、
適性を見ながら今後の配置を考えるとか・・・

「当社では、大学院卒や博士課程卒でなくても、学部卒で研究職につくことができます。
 それは、事前に光学ガラスについて学ぶ学科がないということもあり、
 入社がスタートになるからです。
 私としては、素直でスポンジのように知識を吸収できる、好奇心旺盛な人を
 求めています。」(児玉 取締役社長)

そんな児玉 取締役社長のお眼鏡にかなったのが、
入社3年目の製造技術を担当する、佐藤 幸太さん!なかなかのイケメン。



佐藤さんは、湯沢市のご出身!
地元の高校を卒業後、県外の大学に進学します。
専攻は、化学工学!

高校在学中に聴いた大学教授の講演が、化学工学専攻を後押ししたそうです。
化学工学とは、化学製品の製造の仕組みを組織する方法を学ぶ学問だそうで、
石油のプラントなんかが代表的なところだそうです。

学生生活を過ごした地域での就職を考えていた佐藤さんですが、
Aターンの就職相談会に参加し、「光ガラス株式会社秋田事業所」と出会います。

湯沢市出身の佐藤さんですが、自宅と異なる地域だったこともあり、
会社の存在については・・・・ だったそうです。

担当者から話を聞き、化学工学の勉強が生かせるのではと考えた佐藤さん!

応募に必須の工場見学に参加します。
第一印象は「暑い」だったそうですが・・・

他の工場を見学した経験を踏まえ、
材料の運搬方法について担当者にアドバイスをしたという佐藤さん!

応募前に「大物」の片鱗を覗かせていました・・・




採用後は、ガラスの熔解条件の設定や生産設備の設計開発に携わっています。

「ガラスは生き物・・・」と話す佐藤さん!
時には失敗もするそうですが、失敗は成功の糧・・・
よりよい製品作りを目指してがんばってください!

時には、土木作業に汗を流すこともある「光ガラス株式会社秋田事業所」
頭も身体も充分に使いたいという方にぴったりの会社です!

最後は恒例の写真撮影!
【写真に向かって左から、
柴田英司 総務課マネジャー、田中英幸 総務部ゼネラルマネジャー、
児玉宏之 取締役社長、技術開発部製造技術課2係 佐藤幸太さん】



皆さんに本当に丁寧にご案内いただき、感謝申し上げます。
ありがとうございました。

この模様は・・・

7月29日 17:40から エフエム秋田にてON AIRされます。
ぜひ、放送もお楽しみに・・・



 


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by fresh-akita | 2011-07-27 09:00 | ラジオ番組取材後記
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